۱و۳ بوتادین

دانشمندی فرانسوی اولین بار در سال ۱۸۶۳ موفق به تولید ۱و۳ بوتادین از پیرولیز اتیل الکل شد. این ماده به عنوان ماده اولیه برای تولید SBRو PBR مورد استفاده قرار می گیرد. بوییدن بوتادین باعث سردرد، خفگی، کاهش فشار خون می شود. سر وکار داشتن با این ماده در مدت زمان طولانی احتمال بروز سرطان را ایجاد میکند. بوتادین یک ماده آلی است و متعلق به گروه هیدروکربن های ساده می باشد.
نام ماده (فارسی):بوتادین ۱و۳
نام ماده (انگلیسی):۱,۳-Butadiene
نام تجاری (فارسی): ۱و۳ بوتادین
نام تجاری (انگلیسی):۱,۳-Butadiene
سایر اسامی: بوتادین، استایرن رزین، وینیل اتیلن
ماده اولیه:  PBR،  SBR
مواد مرتبط:بوتانول
مجتمع های تولیدکننده:پتروشیمی امیر کبیر – پتروشیمی تبریز
خواص فیزیکی و شیمیایی:
Molecular formula: C4H6
Molar mass= 54.09 g mol-1
Appearance Colourless gas or refrigerated liquid
Density= 0.64 g/cm3 at -6 C، liquid
Melting point= -108.9 C، ۱۶۴ K، -۱۶۴ F
Boiling point =-4.4 C، ۲۶۹ K، ۲۴ F
Solubility in water 735 ppm
اطلاعات ایمنی:
بوییدن آن باعث سردرد، خفگی، کاهش فشار خون می شود. سر وکار داشتن با این ماده در مدت زمان طولانی احتمال بروز سرطان را ایجاد میکند.

آروماتیک ها

نام ماده (فارسی):آروماتیک
نام ماده (انگلیسی):Aromatic
مجتمع های تولیدکننده: پتروشیمی بو علی سینا
آروماتیک به خانواده ای از ترکیبات آلی گفته می شود که در ساختار خود دارای حلقه با پیوند دوگانه هستند. آروماتیکها، دسته وسیعی از ترکیبات را تشکیل میدهند که شامل بنزن و مشتقات آن میباشند. برخی از این مواد، حتی بهظاهر شباهتی به بنزن ندارند. آروماتیک ها در واکنشهای جانشینی شرکت میکنند که یکی از صفات شاخص این دسته از مواد میباشد. گروه هیدروکربنهای آروماتیکی ، از نظر شیمیایی و فیزیکی ، تفاوت بسیاری با پارافینها و نفتنها دارند. هیدروکربنهای آروماتیکی ، شامل یک حلقه بنزنی سیر نشده ولی بسیار پایدار میباشند و اغلب مانند یک ترکیب سیر شده عمل میکنند. برخی هیدروکربنهای آروماتیکی موجود در نفت خام عبارتند از: بنزن ، تولوئن ارتو- زایلن ، متا- زایلن ، پارا- زایلن ، نفتالین ، کومن و غیره. اولین بار لغت آروماتیک در شیمی در مقاله ای از August Wilhelm Hofmann در سال ۱۸۵۵ به ترکیباتی که شامل رادیکال فنیل بودند گفته شد. در ابتدا Hofmann دلیل خاصی را برای بکار گبیری اسم معطر نداشت. چراکه همه گروه حلقوی ها معطر نیستند مثلا گروهی از آنها که با نام terpenes مشهور اند دارای بوی بدی هستند. ساختار سیکلوهگزاتری ان برای بنزن نخست توسط August Kekul در سال ۱۸۶۵ ارائه شد. در حدود یک دهه بعد اکثر شیمیدان ها این نظریه را تایید کردند. با کشف الکترون در میان سال های ۱۸۹۷ و ۱۹۰۶ بوسیله J. J. Thomson سه الکترون مشابه بین اتم های کربن در بنزن قرار داده شد. اولین بار در سال ۱۹۲۵ Sir Robert Robinson در دفاع از پایداری استثنایی این ماده ، نظریه حلقه ای بودن مولکول را مطرح نمود.
موارد مصرف:
صنایع شیمیایی ،رزین های صنعتی، حلال ها
اطلاعات ایمنی:
تماس پوست و چشم با برش آروماتیک سنگین سبب تحریکات شدید ، آب ریزش و خارش می شود. بلعیدن آن ها سبب سوزش دهان و گلو و تحریکات شکمی ، تهوع و استفراق می شود. بخارات آروماتیک های سنگین سبب کاهش کارایی دستگاه اعصاب مرکزی و سرگیجه می شود. این محصول قابل اشتعال است و ترکیب آن با هوا مخلوط قابل انفجار تشکبل می دهد.

آرگون

آرگون با علامت اختصاری Ar در جدول عناصر دارای شماره اتمی ۱۸ است. گاز آرگون در اتمسفر زمین تا حدود %۱ موجود است. به صورت تجربی توسط لرد رایله و ویلیام رمزی شناخته شد. آرگون در لامپ های نئون، فلئورسنت، جوشکاری آرگون، صنایع و معادن کاربرد دارد.آرگون یک ماده معدنی است.
نام ماده (فارسی): آرگون
نام ماده (انگلیسی): Argon
نام تجاری (فارسی): آرگون
نام تجاری (انگلیسی): Argon
مجتمع های تولیدکننده:پتروشیمی فجر
آرگون برای به وجود آوردن نورهای زنده استفاده میشود. همچنین دارای مصارفی در صنایع جوشکاری، اسپکتروسکوپی و تولید تیتانیوم نیز میباشد. در سال ۱۷۸۵ هانری کاوندیش به حضور آرگون در هوا مشکوک شد.در سال ۱۸۹۴ توسط لرد رایله و ویلیام رمزی، به صورت تجربی به وجود آن در هوا پی بردند.
موارد مصرف:
در لامپ های نئون، فلئورسنت، جوشکاری آرگون، صنایع و معادن
خواص فیزیکی و شیمیایی:
گازی است بی رنگ بی بو،بیمزه،تک اتمی،ترکیب شیمیایی آن تا کنون شناخته نشده است
نقطه انجماد ۱۸۹٫۳- درجه سانتیگراد، نقطه جوش ۱۸۵٫۸- درجه سانتیگراد، چگالی ویژه ۱٫۳۸(هوا=۱) در آب کمی حل میشود، اشتعال پذیر نیست.
روشهای تولید:
تقطیر جز به جز هوای مایع – بازیابی تفاله های بخار حاصل از اکسیداسیون گاز طبعی در کارخانه آمونیاک سازی
اطلاعات ایمنی:
محرک چشم و پوست نمی باشد. در دما و مشار عادی سمی نیست. غیر قابل اشتعال است. اثرات مخربی روی محیط زیست ندارد.

آسیاب

نام انگلیسی: Mill
واژه آسیاب در تمام مواردی که ذرات جامد شکسته و به ذرات کوچک تر تبدیل می شوند به کار می رود. در تمام صنایع فرآیندی، آسیاب جامدات با روش های مختلف و به منظورهای گوناگون انجام می شود. تکه های بزرگ سنگ معدن تا اندازه های کارکردنی خرد می شوند؛ مواد شیمیایی ترکیبی با آسیاب کردن پودر می شوند؛ ورق های پلاستیکی به صورت مربع یا لوزی های ریز بریده می شوند. محصولات تجاری اغلب باید شرایط دقیقی را در رابطه با اندازه، و گاهی شکل ذراتشان، برقرار کنند. آسیاب ذره باعث افزایش واکنش پذیری جامدات می شود و امکان جداسازی اجزای ناخواسته را با روش های مکانیکی فراهم می آورد و حجم مواد الیافی را، برای ساده کردن عملیات با آن ها و دفع مواد زائد، کاهش می دهد. شرح و توصیف: واژهآسیاب در تمام مواردی که ذرات جامد شکسته و به ذرات کوچک تر تبدیل می شوند به کار می رود. در تمام صنایع فرآیندی،آسیاب جامدات با روش های مختلف و به منظورهای گوناگون انجام می شود. تکه های بزرگ سنگ معدن تا اندازه های کارکردنی خرد می شوند؛ مواد شیمیایی ترکیبی با آسیاب کردن پودر می شوند؛ ورق های پلاستیکی به صورت مربع یا لوزی های ریز بریده می شوند. محصولات تجاری اغلب باید شرایط دقیقی را در رابطه با اندازه، و گاهی شکل ذراتشان، برقرار کنند. آسیاب ذره باعث افزایش واکنش پذیری جامدات می شود و امکان جداسازی اجزای ناخواسته را با روش های مکانیکی فراهم می آورد و حجم مواد الیافی را، برای ساده کردن عملیات با آن ها و دفع مواد زائد، کاهش می دهد. جامدات را به روش های مختلف می توان خرد کرد، اما فقط از چهار روش در ماشین هایآسیاب استفاده می شود:
(۱) تراکم،
(۲) ضربه،
(۳) سایش، یا مالش، و
(۴) برش. چکش، سوهان و قیچی
نمونه هایی هستند که از کنش های بالا در آن ها استفاده می شود. گاهی،آسیاب یک ذره بر اثر سایش آن توسط یک یا تعداد بیش تری از ذرات، یا ناشی از تنش برشی شدید سیالی است که ذره تحت تأثیر آن قرار می گیرد.
آسیاب نرم
بسیاری از پودر های تجاری حاوی ذراتی با اندازه متوسط ۱ تا ۲۰ میکرو متر هستند و اساساً تمام این ذرات از غربالی با مش استاندارد ۳۲۵ که سوراخ های آن ۴۴ میکرومتر است می گذرند. آسیاب هایی که جامدات را تا این اندازه خرد می کنند آسیاب های بسیار نرم می گویند. آسیاب کاری بسیار نرم پودر خشک توسط آسیاب هایی مانند آسیاب های چکشی پر سرعتی که طبقه بندی کننده داخلی یا خارجی دارند، و توسط آسیاب هایی که از انرژی سیال استفاده می کنند ( آسیاب های فواره ای)، و آسیاب کاری بسیار نرم پودر خیس در آسیاب های همزن دار انجام می شود.
۱- آسیاب نرم همزن دار
نام انگلیسی: Mill with Mixer
در بعضی عملیات آسیاب کاری بسیار نرم کننده، از آسیاب های غیر چرخان کوچک ناپیوسته ای که دارای محیط آسیاب کاری جامدند استفاده می شود. محیط آسیاب کاری از اجزای جامد سخت مانند گلوله ها، ریگ ها، یا ذرات شن تشکیل شده است. این آسیاب ها به صورت مخزن های عمودی به ظرفیت ۴ تاL 1200 هستند، و از مایعی که محیط آسیاب کاری در آن معلق است پر شده اند. در بعضی طرح ها، بار توسط یک پروانه چند بازویی همزده می شود؛ در سایر طرح ها، که خصوصاً برای آسیاب مواد سخت به کار می رود (مانند سیلیکا یا اکسید تیتانیوم)، یک ستون مرکزی رفت وبرگشتی مواد داخل مخزن را تقریباً با ۲۰ HZ به ارتعاش در می آورد. دو غاب غلیظ خوراک از بالا وارد، و محصول (با مقداری مایع) از طریق غربالی در پایین خارج می شود. آسیاب های همزن دار خصوصاً در تولید ذراتی با اندازه ۱ میکرومتر یا ریزتر مفیدند.
۲- آسیاب نرم کلوئیدی
نام انگلیسی: Colloid dilution Mill
در آسیاب های کلوئیدی، از برش شدید سیال در یک جریان پرسرعت برای پراکندن ذرات یا قطره های مایع برای تشکیل سوسپانسیون یا امولسیون های پایدار استفاده می شود. اندازه نهایی ذرات یا قطره ها معمولاً کم تر از ۵ میکرومتر است. کاهش اندازه در این آسیاب ها کم است و آنچه که اصولاً انجام می شود گسیختگی توده هایی است که اتصال سستی دارند. شربت ها، شیر، پوره ها، روغن ها، رنگ ها، و گریس ها از محصولاتی هستند که به این ترتیب فراوری می شوند. برای پایدار کردن و پراکندگی، اغلب از مواد افزودنی شیمیایی استفاده می شود. در بیش تر آسیاب های کلوئیدی، مایع خوراک بین سطوح نزدیک هم، که یکی از آنها یا سرعت ۵۰ m/s یا بیش تر نسبت به دیگری حرکت می کند، پمپ می شود. در یک نوع از این آسیاب، مایع از فضاهای باریک بین گردانه دیسکی و پوسته اش عبور می کند. این فاصله باریک را تا ۲۵ میکرومتر می توان تنظیم کرد. اغلب، برای دفع گرمای تولید شده نیاز به سرمایش است. ظرفیت آسیاب های کلوئیدی نسبتاً کم، و از ۲ تا ۳ L/min برای آسیاب های کوچک تا ۴۴۰ L/min برای بزرگ ترین آسیاب ها می باشد.
۳- آسیاب نرم چکشی طبقه بندی کننده
نام انگلیسی: Hammer Classifier Mill
در آسیاب چکشی با طبقه بندی داخلی، مجموعه ای از چکش های نوسانی بین دو دیسک چرخان قرار دارند ( مانند ماشین های قدیمی)، اما شفت چرخان علاوه بر چکش ها دو فن را نیز نگه می دارد؛ این دو فن هوا را به داخل آسیاب و به طرف شفت محرک می مکند و سپس آن را به داخل مجراهایی که به جمع کن های محصول ختم می شوند می رانند. روی دیسک های چرخان پره های شعاعی کوتاهی قرار دارند که ذرات فوق اندازه را از ذرات با اندازه قابل قبول جدا می کنند. ذرات ریز از روی پره های شعاعی عبور می کنند؛ ذراتی که خیلی بزرگ اند برای کاهش بیش تر به محفظه آسیاب بر می گردند. ماکزیمم اندازه ذرات محصول بر حسب تغییر سرعت روتور یا اندازه و تعداد پره های جداساز تغییر می کند. آسیاب هایی از این نوع ۱ تا ۲ ton/h را تا اندازه متوسط ۱ تا ۲۰ میکرومتر کاهش می دهند و انرژی مصرفی آنها تقریباً ۴۰ kWh/t است.
۴- آسیاب نرم با انرژی سیال
نام انگلیسی: Mill with Fluid energy
در آسیاب ها، ذرات در جریان گاز پر سرعتی به حالت تعلیق در می آیند. در بعضی طرح ها، گاز در یک مسیر دایره ای یا بیضوی جریان می یابد؛ در سایر طرح ها جت هایی وجود دارند که در مقابل یکدیگرند، یا یک بستر سیالی را شدیداً هم می زنند. قسمتی از کاهش اندازه وقتی روی می دهد که ذرات به دیواره های محفظه برخورد می کنند یا به آن مالیده می شوند، اما بیشتر کاهش اندازه بر اثر سایش بین ذرات است. طبقه بندی داخلی باعث می شود ذرات بزرگ تر در آسیاب بمانند و تحت کنش قرار گیرند تا اندازه آنها به میزان دلخواه کاهش یابد. گاز تعلیق کننده معمولاً هوای متراکم یا بخار آب فوق اشباع است، که با فشار ۷atm در نازل های انرژی زا حرکت می کند. محفظه آسیاب کاری حلقه بیضوی لوله ای به قطر ۲۵ تا ۲۰۰mm و به ارتفاع ۲/۱ تا mm4/2 است. خوراک از طریق انژکتور ونتوری وارد نزدیک ته حلقه می شود. طبقه بندی ذرات آسیاب در خم بالایی حلقه روی می دهد. توسط جریانی از گاز پر سرعت پیرامون این خم، ذرات درشت تر به طرف خارج و به سوی دیواره خارجی پرت و ذرات ریز در دیواره داخلی جمع می شوند. دهانه تخلیه در دیواره داخلی در این نقطه به جداساز سیکلونی و جمع کن کیسه ای منتهی می شود. الگوی پیچیده گردابی در جریان گاز در خم حلقه به طبقه بندی کمک می کند. آسیاب های سیالی می توانند با ذرات خوراک به بزرگی ۱۲mm کار کنند اما اگر ذرات خوراک بزرگ تر از مش ۱۰۰ نباشند، کارایی آنها بییشتر است. آنها تا ۱ ton/h جامدات غیر چسبنده را به ذراتی با قطر متوسط ۵/۰ تا ۱۰ میکرومتر کاهش می دهند، و برای این منظور از ۱ تا kg4 بخار آب یا ۶ تا kg9 هوا برای کیلوگرم محصول استفاده می کنند. آسیاب های حلقه ای می توانند kg/h6000 را فراوری کنند.
آسیاب درشت
نام انگلیسی: Grinder
واژه آسیاب به ماشین های مختلف کاهش اندازه با کار متوسط مربوط می شود. اغلب محصول حاصل از سنگ شکن برای کاهش بیشتر وارد آسیاب می شود. آسیاب های تجاری که در اینجا توضیح داده می شوند از نوع چکشی و ضربه ای، ماشین های غلتکی- فشاری، آسیاب های سایشی و آسیاب های غلتان هستند.
۱- آسیاب درشت غلتان
نام انگلیسی: Trundling Grinder
یک پوسته استوانه ای که حول محور افقی به طور آهسته می چرخد و تقریباً نیمی از حجم آن متعلق به محیط جامد آسیاب کاری است، آسیاب غلتان را تشکیل می دهد. پوسته معمولاً فولادی است، و با ورق فولادی پلی کربن، چینی، سنگ سیلیکا، یا لاستیک روکش می شود. محیط آسیاب کاری در آسیاب میله ای را میله فلزی، در آسیاب های ریگی را گوی هایی از جنس سنگ چخماق یا چینی یا زیکونیوم تشکیل می دهند. برای کاهش متوسط و ریز مواد ساینده، آسیاب های غلتان رقیب ندارند. بر خلاف آسیاب هایی که قبلاً توصیف شدند و همه آنها خوراک پیوسته می خواهند، آسیاب های غلتان می توانند از نوع پیوسته یا نا پیوسته باشند. در یک ماشین ناپیوسته، مقدار اندازه گیری شده ای از جامدات از طریق دهانه ای که در پوسته قرار دارد وارد ماشین می شود. در آسیاب پیوسته، جامدات به طور پیوسته در پوسته چرخان جریان دارد. در تمام آسیاب های غلتان، اجزای آسیاب کننده روی دیواره پوسته تا نزدیک بالای آن می روند و از آنجا روی ذرات زیر می ریزند. انرژی مصرفی برای بالا بردن واحد های آسیاب کننده به مصرف کاهش اندازه ذرات می رسد. در بعضی از آسیاب های غلتان، مانند آسیاب میله ای، بیش تر کاهش اندازه با فشار غلتشی و با سایش، هنگام لغزش میله ها به طرف پایین و غلتش روی یکدیگر، انجام می شود. میله های آسیاب کننده معمولاً فولادی، و به قطر ۲۵ تا ۱۲۵ mm هستند، و در هر آسیاب همیشه اندازه های مختلفی از آنها وجود دارد. آسیاب های میله ای از نوع آسیاب های متوسط هستند، و خوراک ۲۰mm را تا مش ۱۰ کاهش می دهند و اغلب محصولات حاصل از یک سنگ شکن را برای کاهش نهایی در آسیاب گلوله ای آماده می سازند و محصولی می دهند که ذرات فوق اندازه آن به مقدار کم و خاکه موجود در آن حداقل است. در آسیاب گلوله ای یا آسیاب ریگی بیشتر کاهش اندازه با ضربه ناشی از سقوط گلوله ها یا ریگ ها از نزدیک بالای پوسته انجام می شود.
۲- آسیاب درشت سایشی
نام انگلیسی: Frictional Grinder
در آسیاب سایشی، ذرات جامد نرم بین وجوه تخت شیاردار دیسک های دایره ای چرخان ساییده می شوند. در آسیاب تک گردانه، یکی از دیسک ها ساکن و دیگری می چرخد؛ در ماشین دوگردانه، هر دو دیسک با سرعت زیاد در خلاف جهت هم می چرخند. خوراک از طریق دهانه موجود در توپی (نافی) یکی از دیسک ها وارد می شود، از طریق مجرای باریک بین دیسک ها به طرف خارج حرکت می کند و از محیط به داخل بدنه ساکنی تخلیه می شود. عرض مجرا در حدود معینی قابل تنظیم است. حداقل یک صفحه آسیاب روی فنر قرار دارد تا اگر ماده خرد نشده ای وارد آسیاب شود، دیسک ها بتوانند از هم جدا شوند. آسیاب های سایشی، که الگوهای متفاوتی از شیارها، کنگره ها یا دندانه ها روی دیسک ها دارند، کارهای مختلفی از قبیل ساییدن، شکستن، دانه دانه کردن، ریز ریز کردن، و گاهی مخلوط کردن را انجام می دهند. آسیاب های تک گردانه دارای دیسک هایی از جنس سنگ سیلیسی یا سنگ سنباده اند و برای کاهش اندازه جامداتی مانند خاک رس و تالک به کار می روند؛ یا دارای دیسک های فلزی اند و برای جامداتی مانند چوب، نشاسته، پودرهای حشره کش، و موم سخت شکننده مورد استفاده قرار می گیرند. دیسک های فلزی معمولاً از آهن سفید هستند، ولی گاهی برای مواد خورنده از دیسک های فولادی زنگ نزن نیز استفاده می شود. آسیاب های دو گردانه، به طور کلی محصولاتی تولید می کنند که ریزتر از محصولات آسیاب های تک گردانه است اما با خوراک نرم تر کار می کنند. اغلب، برای خروج محصول و جلوگیری از انسداد، هوا وارد آسیاب می کنند. دیسک ها را با آب با آب نمک سرد می توان خنک کرد. دیسک های آسیاب تک گردانه به قطر ۲۵۰ تا ۱۴۰۰ mm هستند، و با ۳۵۰ تا ۷۰۰ rpm می چرخند.
۳- آسیاب درشت چکشی و ضربه ای
نام انگلیسی: Hammer and impact Grinder
آسیاب چکشی و ضربه ای تمام این ماشین ها دارای روتور پر سرعتی هستند که داخل بدنه ای استوانه ای می چرخد. شفت معمولاً به صورت افقی است. خوراکی که از بالا وارد بدنه می شود شکسته و از دهانه پایین بدنه خارج می شود. در آسیاب چکشی، ذرات توسط مجموعه ای از چکش های نوسانی که به دیسک چرخانی لولا شده اند خرد می شوند. هیچ ذره ای از خوراک که وارد منطقه آسیاب کاری می شود نمی تواند از ضربه چکش ها فرار کند. این ذره چند تکه می شود، و به طرف صفحه سندان ساکن در داخل بدنه پرتاب و به ذرات کوچکتری خرد می شود. این ذرات نیز توسط چکش ها ساییده و پودر می شوند و به طرف شبکه یا غربالی که روی دهانه تخلیه قرار دارد رانده می شوند. چند دیسک چرخان، به قطر ۱۵۰ تا ۴۵۰ mm، که هر یک دارای چهار تا هشت چکش نوسانی است. اغلب روی یک شفت نصب می شوند. در مواردی، چکش ها به صورت میله های فلزی مستقیمی هستند که دو انتهای آنها یا صاف است یا تیز برنده می باشد. در آسیاب های چکشی که برای کاهش ظریف هستند، سرعت محیطی نوک چکش ممکن است به ۱۱۰ m/s برسد؛ این آسیاب در هر ساعت ۱/۰ تا ۱۵ تن را تا اندازه هایی کوچک تر از مش ۲۰۰ خرد می کنند. آسیاب های چکشی تقریباً هر چیزی را خرد می کنند- از جامدات الیافی سفت مانند پوست درخت یا چرم، تا براده های فولادی، خمیر های خیس نرم، خاک رس چسبناک، و سنگ سخت. برای کاهش اندازه های ریز در این ماشین ها، مواد باید نرم باشند. آسیابضربه ای: شبیه آسیاب چکشی با کار سنگین است، با این تفاوت که شبکه یا غربال ندارد. ذرات بر اثر ضربه تنها، و بدون کنش مالشی که مشخصه آسیاب های چکشی است، خرد می شوند. آسیاب های ضربه ای، اغلب، ماشین های اولیه برای کاهش اندازه سنگ ها و مواد کانی اند، و تا ۶۰۰ tons/h را فرآوری می کنند. روتور در آسیاب ضربه ای، مانند بسیاری از آسیاب های چکشی، در جهتی می چرخد که عمر چکش ها افزایش یابد.
۴- آسیاب درشت ماشین غلتکی – فشاری
نام انگلیسی: Roller – pressure Machine
در آسیاب غلتکی، جامدات بین غلتک های استوانه ای عمودی و حلقه سندان ساکن یا حلقه حامل گیر می افتند. غلتک ها با سرعت های متوسط در یک مسیر دایره ای حرکت می کنند. خیش ها کلوخه های جامد را از ته آسیاب بالا می برند و آنها را بین حلقه و غلتک ها هدایت می کنند، و در آنجا کاهش اندازه انجام می شود. محصولات توسط جریان هوا از آسیاب بالا می برند و آنها را بین حلقه و غلتک ها هدایت می کنند، و در آنجا کاهش اندازه انجام می گیرد. محصولات توسط جریان هوا از آسیاب خارج و به طرف جداساز طبقه بندی کننده هدایت می شوند. در این جداساز، ذرات با اندزه های بیش از حد مجاز برای کاهش بیش تر به آسیاب بر می گردند. در آسیاب جامی و در بعضی آسیاب های غلتکی، جام یا حلقه حرکت می کند؛ غلتک ها روی محورهای ساکنی که عمودی یا افقی اند می چرخند. آسیاب هایی از این نوع بیش ترین کاربرد را برای کاهش اندازه سنگ آهک، کلینکر سیمان، و ذغال سنگ دارند. آنها تا ۵۰۰ ton/h را پودر می کنند. با استفاده از طبقه بندی، محصولات ریزی به دست می آید که ۹۹ درصد آنها از غربال با مش ۲۰۰ می گذرد.

آلکیل بنزن خطی

آلکیل بنزن خطی به ترکیباتی گفته می شود که شامل یک حلقه بنزنی و یک گروه آلکیل خطی متصل به آن است. آلکیل بنزن خطی در گروه هیدروکربن های آروماتیک قرار دارد. مهمترین کاربرد آلکیل بنزن ها ساخت مواد شوینده است. آلکیل بنزن خطی ماده ای اشتعال زا و غیر سمی است.
نام ماده (فارسی): آلکیل بنزن خطی
نام ماده (انگلیسی):linear alkyl benzene
نام تجاری (فارسی):ال ای بی
نام تجاری (انگلیسی): LAB
سایر اسامی: نالکیلین،آلکیلات، دترجنت آلکیلات
مواد مرتبط:بنزن
مجتمع های تولیدی: مجتمع پتروشیمی بیستون کرمانشاه
محل تحویل : مجتمع پتروشیمی بیستون کرمانشاه
بسته بندی : فله ای
آلکیل بنزن خطی به ترکیباتی گفته می شود که شامل یک حلقه بنزنی و یک گروه آلکیل متصل به آن است. گروه آلکیل متصل به آلکیل بنزن خطی ، یک گروه هیدروکربنی آلی خطی است. آلکیل بنزن خطی یا همان LAB ماده ای واسطه در تولید مواد شوینده است. این ماده شامل یک زنجیره خطی و یک حلقه بنزن است. از سال ۱۹۶۰ استفاده از این ماده در شوینده ها به دلیل مشکلات زیست محیطی متوقف شد. نفت سفید یا کروسن ماده اولیه پارافین های خطی با خلوص بالا است که این مواد نیز در نهایت با دی هیدروژناسیون به اولفین های خطی تبدیل می شوند. درنتیجه مونو اولفین های خطی با بنزن در حضور کاتالیست واکنش داده و آلکیل بنزن خطی را تولید می کنند. آلکیل بنزن خطی برای تولید سولفونات آلکیل بنزن استفاده می شود (LAS). این شوینده یک شوینده زیست تجزیه پذیر است. در سال ۱۹۹۵ یک کاتالیست جامد (فرآیند DETAL) برای آن اختراع شد. اکثر واحدهای تولید کننده LAB امروزه از این فرآیند استفاده می کنند.
موارد مصرف:
شوینده ها ، افزودنی، روغن موتور
روشهای تولید:
الف: فرآیند HF/n-paraffins شامل دی هیدروژناسیون n-paraffin ها به اولفین ها و واکنش ثانویه با بنزن در حضور کاتالیزر فلوراید هیدروژن.
ب: فرآیند DETAL شامل دی هیدروژناسیون n-paraffin ها به اولفین ها و واکنش جانبی با بنزن با استفاده از یک راکتور بستر ثابت کاتالیستی. سه: آلکیلاسیون فیدل-کرافت شامل کلریناسیون n-paraffins به مونوکلروپارافین که با آلکیلاسیون بنزن در حضور کاتالیست AlCL3 انجام می شود.
اطلاعات ایمنی:
اشتعال پذیر و تقریبا غیر سمی است.

آمونیاک

آمونیاک یک ترکیب شیمیایی با سه اتم هیدروژن و یک اتم نیتروژن است. آمونیاک در شرایط استاندارد به حالت گاز است. آمونیاک به شکل نمک آمونیاک نخستین بار توسط شیمیدانان مسلمان ایرانی، جابرابن حیان در قرن ۸ شناخته شد. یکی از کاربردهای مهم آمونیاک ، تهیه کود شیمیایی است.

نام ماده (فارسی): هیدروژن نیترید
نام ماده (انگلیسی): Hydrogen nitride
نام تجاری (فارسی): آمونیاک
نام تجاری (انگلیسی): Ammonia
سایر اسامی: اندروس، هیدرواکسید انیروس آمونیوم
مجتمع های تولیدکننده: پتروشیمی شیراز، پتروشیمی رازی و پتروشیمی غدیر
مواد مرتبط: نیترات آمونیوم ۱۴، اوره ۱۵

آمونیاک مهمترین ترکیب هیدروژنه ازت است و در طبیعت از تجزیه مواد آلی ازت دار بدست میآید. آمونیاک گازی است بی رنگ، با مزه فوق العاده تند و زننده که اشکآور و خفه کننده است. گاز آمونیاک از هوا سبک تر بوده و به سهولت به مایع تبدیل میشود. آمونیاک درآب بسیار محلول بوده و در منفی۷۷,۷ درجه سانتیگراد منجمد و در منفی۳۳٫۳درجه سانتیگراد به جوش در میآید. وزن مخصوص محلول اشباع آمونیاک ۸۸ گرم بر سانتیمتر مکعب است. گاز آمونیاک قابل افروزش و حدود اشتعالش ۱۶-۲۵ درصد حجمی گاز آمونیاک در هوا است. حضور مواد نفتی و دیگر مواد افروختنی خطر آتشگیری را افزایش میدهد. مجاورت و تماس آمونیاک با نقره و جیوه تولید فورمینات نقره و جیوه میکند که موادی شدیداً قابل انفجار هستند. گاز آمونیاک در اثر گرمای از۴۰۰ درجه به بالا تجزیه شده و تولید هیدروژن میکند. شکل فضایی آمونیاک هرمی بوده و زاویه پیوندی بین هر دو اتم هیدروژن در آمونیاک ۱۰۷٫۸ درجه است. رومی های باستان آمونیوم کلراید را به عنوان پول و سپرده استفاده می کردند. آنها سنگ آمونیوم را از مکانی به نام پرستشگاه ژوپیتر یا همان لیبی جدید جمع آوری می کردند. آمونیاک به شکل نمک آمونیاک نخستین بار توسط شیمیدان ایرانی جابرابن حیان در قرن ۸ شناخته شد. در قرن ۱۵ Basilius Valentinus  نشان داد که آمونیاک را می توان از عمل قلیای بروی نمک آمونیاک بدست آورد.

موارد مصرف:
تهیه کودهای شیمیایی ازته ، اکریلونیتریل ، الیاف سنتزی نیتر و پارافین و نیترو سلولز ، صنایع نفت و صنایع شیمیایی

خواص فیزیکی و شیمیایی:
Molecular formula: NH3
Molar mass: 17.031 g/mol
Density: 0.86 kg/m3
Melting point: -77.73 C /195.42 K
Boiling point: -33.34 C /239.81 K
Flash point: 16-25 C

اطلاعات ایمنی:
آمونیاک سبب تحریکات دستگاه تنفسی، پوست و چشم شده و با آسیب رساندن به ششها در اثر مواجهه با حجم زیاد این گاز میتواند سبب مرگ شود.

اتان

اتان، ماده ایست آلی به فرمول C2H6، از نظر اندازه بعد از متان است. اتمهای این مولکول را بر اساس قاعده یک پیوند (یک زوج الکترون) برای هر هیدروژن و چهار پیوند (چهار زوج الکترون) برای هر کربن با پیوندهای کووالانسی‌ها به هم متصل اند.اتان به عنوان ماده اولیه برای فرایند دی هیدرژناسیون، خوراکی برای پتروشیمی ها و .. کاربرد دارد.این ماده تحریک چشمی و پوستی ندارد. اتان در زیر حد انفجاری، سمی نیست. در غلظت های بالا جای اکسیژن را می گیرد و باعث خفگی می شود.
نام ماده (فارسی):اتان
نام ماده (انگلیسی):Ethane
نام تجاری (فارسی):اتان
نام تجاری (انگلیسی):Ethane
سایر اسامی: بی متیل، دی متیل، اتیل هیدرید، متیل متان
مواد مرتبط:ethanol
اتان، C2H6، از نظر اندازه بعد از متان است. اتمهای این مولکول را بر اساس قاعده یک پیوند (یک زوج الکترون) برای هر هیدروژن و چهار پیوند (چهار زوج الکترون) برای هر کربن با پیوندهای کووالانسیها به هم متصل اند. از آنجا که هر اتم کربن به چهار اتم دیگر متصل شده است، اوربیتالهای پیوندی آن (اوربیتال sp3) به سمت گوشههای یک چهاروجهی هدایت میشوند. همچون در متان، پیوندهای کربن _ هیدروژن از همپوشانی اوربیتالهای sp3 با اوربیتالهای s هیدروژن نتیجه میشوند. پیوند کربن کربن از همپوشانی دو اوربیتال sp3 حاصل میگردد.
موارد مصرف:
به عنوان ماده اولیه برای فرایند دی هیدرژناسیون، خوراکی برای پتروشیمی ها
خواص فیزیکی و شیمیایی:
Molecular formula: C2H6
Molar mass 30.07 g/mol
Appearance colourless gas
Density 1.212 kg/m3
Melting point -181.76 C (89.34 K)
Boiling point -88.6 C (184.5 K)
Solubility in water
very low Acidity (pKa) 50
اطلاعات ایمنی:
تحریک چشمی و پوستی ندارد. اتان در زیر حد انفجاری، سمی نیست. در غلظت های بالا جای اکسیژن را می گیرد و باعث خفگی می شود. قابل اشتعال است. مخلوط این گاز با هوا قابلیت انفجار دارد.

اتانول

نام ماده (فارسی):الکل اتیلیک
نام ماده (انگلیسی):Ethylic Alcohol
نام تجاری (فارسی):اتانول
نام تجاری (انگلیسی):Ethanol
سایر اسامی:اتیل الکل ، اتیل هیدرات ، اتیل هیدروکساید ، الکل تخمیر ، الکل گندم ، متیل کاربینول ، مولاس الکل
اتانول یا الکل اتیلیک یا اتیل الکل با فرمول شیمیائی C2H5OH با بوی خاص و آتشگیری است که در نوشیدنیهای الکلی وجود دارد. این الکل همان مادهای است که خاصیت مست کنندگی دارد و در نوشیدنیهای الکلی با درصدهای مختلف پیدا میشود. علاوه بر این در صنایع مختلف کاربرد فراوان دارند. این کاربردها در عطرها و ادکلنها و همچنین در وانیل و همچنین به عنوان سوخت در برخی ماشینهای جدید میباشد. برای استفاده از این الکل در صنایع عطر سازی استفاده میکنند.مخمر آبجو ، قارچی است که با جوانه زدن تکثیر میشود، اگر این قارچ در مجاور یک ماده قندی تخمیر شود، موادی از خود خارج میکند که خاصیت آنزیمی داشته و موجب دگرگونی قند میشود. در بین قندها ، گلوکز به فرمول C۶H۱۲O۶ است که در انگور وجود دارد که پس از تخمیر باعث ایجاد الکل میشود.اتانول از زمان های بسیار دور ، ما قبل از تاریخ توسط انسان مصرف می شده است. بقایای ظروف مربوط به عصر حجر، ۹۰۰۰ سال قبل در چین ، مصرف این ماده را به عنوان نوشیدنی الکلی تایید می کند. خالص سازی الکل و تهیه آن به صورت خالص ، نخستین بار توسط دانشمند ایرانی محمدبن زکریای رازی انجام گرفت. (رازی ۸۶۵-۹۲۵) بعدها دو شیمیدان با نام های گیبر Geber و الکندی Al-Kindi روش های تقطیر الکل را بهبود دادند.در قدیم تولید الکل به عنوان یک هنر و مهارت خاص علمی محسوب میگردید تا اینکه شیمیدان و دانشمند معروف فرانسوی Gay-Lussac نشان داد که گلوکز قند اصلی و آغازگر تخمیر اتانول میباشد و نهایتاً نقش مخمر در فرایند تخمیر در سال ۱۸۳۷ میلادی اثبات گردید و پس از آن لوئی پاستور خاصیت بی هوازی مخمر را کشف نموده و فرایند تولید الکل وارد مرحله صنعتی خود گردید.تولید الکل از مواد قندی صورت میگیرد و لذا در حال حاضر بعلت کاهش قیمت تمام شده آن، عموماً تولید آن بعنوان یکی از محصولات جانبی صنایع تولید شکر محسوب میگردد. در فرایند تولید شکر، ملاس حاصل میگردد.ملاس شربتی است که حاوی مخلوطی از قندهای کریستال نشده، جامدات غیر قندی باقیمانده از نیشکر یا چغندر، مواد شیمیایی باقیمانده از فرایند تولید و مقداری آب است.ملاس معمولاً چهار درصد وزن چغندر یا نیشکر را تشکیل میدهد و یا به عبارتی بطور متوسط (با در نظر گرفتن شکر چغندری و نیشکری) چهل درصد شکر تولیدی میباشد.
موارد مصرف:
سوخت: بزرگترین کاربرد اتانول به صورت خالص به عنوان سوخت در متور خودروها است.
نوشیدنی های الکلی: اتانول را در انواع مشروبات الکلی مصرف می کنند.
پیل سوختی اتانولی: اتانول را می توان در پیل های سوختی مستقیم DEFC برای تولید برق همراه با محصولات جانبی آب و دی اکسیدکربن بکار برد.
سوخت موشک: اتانول را در سوخت موشک برای افزایش نیروی پیشرانه بکار می برند.
ضد عفونی کننده: اتانول را در مراکز پزشکی برای ضدعفونی لوازم پزشکی ، ضد عفونی ضخم و مواد ضد عفونی کننده دست استفاده می کنند.
پاد زهر: اتانول را برای از بین بردن اثر مسمومیت بعضی از مواد مانند متانول و اتیلن گلایکو استفاده می کنند.
سایر کاربردها: حلال ، ضد عرق و ..
خواص فیزیکی و شیمیایی:
Molecular formula:C2H6O
Molar mass:46.07 g mol1
Appearance colorless liquid Density:0.789 g cm-3
Melting point:114.3 C, 159 K, -174 F
Boiling point:78.4 C, 352 K, 173 F
Solubility in water miscible Acidity (pKa):15.9
Viscosity:1.200 cP (20 C)
Dipole moment:1.69 D (gas)
Flash point:13 C (55.4 F)
روشهای تولید:
اتانول به دو طریق مصنوعی (سنتزی) و تخمیر تولید میشود. در روش تولید سنتزی این ماده از مواد نفتی استحصال میگردد و در روش تخمیر از مواد غذایی و گیاهان حاوی قند استفاده میشود بیشترین اتانول تولیدی در جهان (حدود ۹۳ درصد) از روش تخمیر و فقط حدود ۷ درصد از روش مصنوعی تولید میگردد.لازم به ذکر است که از کل تولید الکل جهان به روش تخمیر، حدود ۶۵ درصد از طریق تخمیر از محصولات جانبی صنایع شکر و ۳۵ درصد دیگر از تخمیر سایر مواد قنددار مانند ذرت، گندم، خرما و غیره حاصل میگردد. در ذیل فرایندهای تولید اتانول بررسی شده است.
۱- تولید الکل اتیلیک به روش سنتزی اتانول سنتزی از دو روش هیدراسیون مستقیم و غیر مستقیم اتیلن تولید میگردد. فرایند هیدراسیون غیر مستقیم قدیمی تر از هیدراسیون مستقیم است و بیش از یکصد سال عمر دارد. در این روش ابتدا خوراک هیدروکربوری شامل ۳۵ تا ۹۵ درصد اتیلن در معرض اسید سولفوریک ۹۵ تا ۹۸ درصد قرار گرفته و تولید منو و دی اتیلن سولفات می کند
CH3CH2OSO3H—CH2=CH2 + H2SO4 O2(CH2=CH2)+H2SO4 — (CH3CH2O)SO4
این مخلوط سپس به کمک آب هیدرولیز شده و محلول ۵۰ تا ۶۰ درجه اسید سولفوریک بدست میدهد:
CH3CH2O)2SO3 + 2H2O — 2CH3CH2OH + H2SO4 CH3CH2OSO3H + H2O — CH3CH2OH + H2SO4
سپس اتانول از اسید سولفوریک رقیق در یک برج جداسازی جدا شده و اسید پس از غلیظ سازی به فرایند باز میگردد. فرایند هیدراسیون مستقیم در سال ۱۹۴۷ بطور صنعتی مورد بهرهبرداری قرار گرفت. در این فرایند، گاز غنی از اتیلن با آب مخلوط شده و پس از عبور از کاتالیست به اتانول تبدیل میشود. ۲CH2 + H2O — C2H5OH فرایندهای متعدد دیگری نیز جهت سنتز اتانول وجود دارد که از نظر صنعتی دارای اهمیت نمیباشند.
۲- تولید الکل اتیلیک به روش تخمیر یا فرمانتاسیون (Fermentation): مواد اولیه قنددار معمولاً بطور مستقیم توسط میکروارگانیسم ها به اتانول تبدیل میشوند، در حالی که نشاسته و سلولز ابتدا باید هیدرولیز شده و به قند تبدیل گردند و سپس در فرآیند تخمیر تبدیل به اتانول شوند.
۳- تولید الکل از ترکیبات قنددار: هم اکنون این گروه مهمترین ماده اولیه تولید الکل در ایران است. از بین این گروه ملاس (چغندر قند و نیشکر) مهمترین منبع هیدروکربنی ارزان قیمت است. ملاس در کارخانجات تولید قندوشکراز چغندرقند و نیشکر بوجود میآید که حاوی حدود ۳۶% قند قابل تبدیل به الکل است. (در مورد ملاس چغندر میزان قند ۵۱ درصد است) در این فرآیند، ابتدا ملاس با آب رقیق شده و سپس بوسیله مخمر تخمیر و تبدیل به الکل میگردد. فرایند تخمیر و تولید الکل از شکر طبق رابطه زیر صورت میگیرد. C6H12O6 — 2C2H5OH + 2CO2 از نظر تئوری، طبق رابطه فوق از هرکیلوگرم شکر موجود در ملاس، ۵۱۱ گرم الکل قابل تولید است. لیکن راندمان فرآیند در عمل بخاطر تولید محصولات جانبی نظیر میکروارگانیسمها و بعضی از محصولات شیمیایی دیگر کمتر بوده و بین ۴۰۰ تا ۴۶۰ گرم الکل از هر کیلوگرم شکر خواهد بود. بنابراین بطور تئوری میتوان گفت که هر ۱۵ـ۱۴ کیلوگرم ملاس نیشکر حدود یک کیلوگرم الکل تولید مینماید. میکروارگانیسم (مخمر) مورد استفاده در فرآیندهای صنعتی تولید اتانول از ملاس، از گونه مخمر خمیر مایه نانوایی Bakers yeast یا Saccharomyces cerevisiae اســت.
۴- تولید الکل از ترکیبات نشاسته دار: تولید الکل از ترکیبات نشاستهدار نظیر ذرت، سیبزمینی و گندم معمولاً در دو مرحله (همزمان و یا متوالی) صورت میگیرد. نشاسته یک پلیمر از منومرهای گلوکز است. و.اکنش مرحله اول که شکستن این پلیمر به منومرهای اولیه آن است، به دو روش اسیدی و آنزیمی قابل انجام است. در روش اول عموماً اسید سولفوریک و روش دوم آنزیم آلفا ـ آمیلاژ برای هیدرولیز نشاسته بکار میرود. با توجه به قیمت مناسب آلفا ـ آمیلاژ و راندمان بالای روش آنزیمی، روش اسیدی تقریباً در دنیا منسوخ شده است. در مرحله دوم که شباهت بسیاری به فرآیند تولید الکل از ترکیبات قندی دارد،گلوکز حاصله در مرحله اول توسط مخمرها به الکل تبدیل میشود.
۵- تولید الکل از ترکیبات سلولزی: ترکیبات سلولزی نظیر چوب، ضایعات جنگلی، ضایعات کشاورزی و کاغذ بازیافتی، حاوی لیگنو سلولز است. تولید الکل از ترکیبات لیگنوسلولزی در دو مرحله صورت میگیرد. در مرحله اول که هیدرولیز نام دارد، زنجیره پلیمرهای سلولز و همی سلولز به منومرهای آنها شکسته شده و محلول قند حاصله در مرحله دوم تخمیر میگردد. هیدرولیز لیگنوسلولز میتواند به دو روش اسیدی و یا آنزیمی انجام گیرد.
واکنشهای شیمیایی:
پروتون زدایی: الکلها میتوانند در حضور بازهای بسیار قوی به سان یک اسید عمل کنند و تشکیل یون الکوکسی دهند. برای نمونه در واکنش سدیم هیدروکسید و اتانول، سدیم جانشین هیدروژنِ مثبت(پروتون) الکل شده و سدیم متوکسی به دست میدهد.
هیدروژن زدایی: از راه هیدروژن زدایی الکلها میتوان اتر به دست آورد. CH3CH2OH CH3CH2OCH2CH3 + H2O (on 120C)
واکنشهای هسته دوستی: گروه هیدروکسیل الکل یک گروه ترککننده خوب است و سبب میشود که الکلها بتوانند در واکنشهای هسته دوستی شرکت جویند.
استری شدن: الکل با اسیدهای آلی در محیط اسیدی به کندی تشکیل استر میدهد. RCOOH + HOCH2CH3 RCOOCH2CH3 + H2O
اکسایش: الکلهای نوع اول میتوانند در واکنشهای اکسایش تبدیل به آلدهید و پس از آن تبدیل به کربوکسیلیک اسید شوند هرچند که الکلهای نوع دوم در واکنشهای اکسایش تنها تبدیل به کتون میشوند ولی الکلهای نوع سوم در واکنشهای اکسایش شرکت نمیکنند. الکلهای نوع اول میتوانند بدون واسطه نیز به روشهای زیر به کربوکسیلیک اسیدها تبدیل شوند CH3CH2OH + 2 Na 2 CH3CH2ONa + H2O
با حضور پتاسیم پرمنگنات (KMnO4). PDC در DMF. اکسایش جونز اکسایش هنس روتنیوم تتراکسید (RuO4). یک الکل با دو عامل مجاور میتواند در مجاورت سدیم پراکسید(NaIOsub4) یا سرب تترااستات (Pb(OAc)4) پیوند کربنش گسسته شده و به دو کربوکسیلیک اسید تبدیل شود. احتراق C2H5OH + O2 2 CO2 + 3 H2O(l)(Hr = 1409 kJ/mol[19]) هالوژن دار شدن CH3CH2OH + HCl CH3CH2Cl + H2O
اطلاعات ایمنی:
از طریق استنشاقی ، پوستی و گوارشی روی بدن انسان اثر می گذارد.اثر روی پوست مانند سایر حلالهای چربی است و در صورت عدم احتیاط باعث التهاب پوست می شود.هر چند خوردن الکل صنعتی بعید به نظر می رسد ولی ممکن است توسط افراد معتاد استفاده شود.از آنجا که به الکل صنعتی مواد گوناگونی جهت جلوگیری از استفاده خوراکی افزوده می شود و گاه این مواد اثرات سوء بیشتری از الکل به تنهایی دارند لذا در صورت مصرف الکل صنعتی بصورت خوراکی عوارض بسته به نوع ماده اضافه شده متفاوت می باشد.عوارض حاد مصرف اتانول تهوع ، استفراغ ، افسردگی ، تنگی نفس می باشد.عوارض مزمن اعتیاد به الکل (الکسیم) ، سیروز کبدی ، تاثیر در سلسله اعصاب مرکزی ، تاثیر در حافظه در بلند مدت می باشد.اتانول یک مایع قابل اشتعال می باشد که بخار آن مخلوط با هوا در حرارت معمولی قابل اشتعال می باشد. لذا مخاطرات آتش سوزی و انفجار نیز بایستی مد نظر قرار گیرد.در بکارگیری افراد در محیطهایی که اتانول وجود دارد توجه به وضعیت وبیماریهای کبدی و پوستی وتنفسی لازم می باشد.

اتیل هگزانول

اتیل هگزانول ترکیبی آلی است که برای تولید بسیاری از مواد شیمیایی بکار می رود. اتیل هگزانول مایعی شفاف و بی رنگ از خانواده آلکل ها است. کاربرد اصلی ۲-اتیل هگزانول در تهیه دی استرها، بیس (۲-اتیل هگزیل) فتالات یا DEHO می باشد. اتیل هگزانول سبب تحریک قرمزی و درد در چشم و پوست می شود.
نام ماده (فارسی):اتیل هگزانول
نام ماده (انگلیسی): ۲- Ethylhexanol
نام تجاری (فارسی):۲اتیل ۱-هگزانول
نام تجاری (انگلیسی):۲-Ethyl 1-hexanol
سایر اسامی: الکل اتیل، ۲-اتیل هگزانول الکل، هگزیکول
مجتمع های تولیدکننده: پتروشیمی اراک
اتیل هگزانول (Ethylhexanol or 2-EH) یا ایزو اکتان، ترکیبی آلی است که برای تولید بسیاری از مواد شیمیایی بکار می رود. این ماده یک الکل هشت کربنی شاخه دار است. اتیل هگزانول مایعی شفاف و بی رنگ است که در آب تقریبا حل نمی شود اما در اکثر حلال های آلی بخوبی حل می شود. ۲-اتیل هگزانول را می توان به سهولت به استرها که کاربرد فراوانی دارند تبدیل نمود.
موارد مصرف:
کاربرد اصلی ۲-اتیل هگزانول در تهیه دی استرها، بیس (۲-اتیل هگزیل) فتالات یا DEHO که یک پلاستیسایزر است، می باشد. از آنجایی که یک الکل چرب است، استر آن دارای خصوصیت ملین است. برای مثال ۲-اتیل هگزیل استر برای این کار است.
خواص فیزیکی و شیمیایی:
Molecular formula: C8H18O
Molar mass: 130.23 g/mol
Density: 0.833 g/cm
Melting point:-76 C
Boiling point: 183-185 C
اطلاعات ایمنی:
سبب تحریک قرمزی و درد در چشم و پوست می شود. خوردن آن خطر ناک بوده و سبب تهوع، سرگیجه و کاهش کارایی سیستم اعصاب می شود. همچنین این مایع قابل احتراق است.

اتیلن دی کلراید

نام ماده (فارسی): اتیلن دی کلراید
نام ماده (انگلیسی): Ethylene Dichloride
نام تجاری (فارسی): ای دی سی
نام تجاری (انگلیسی): Ethylene Dichloride (EDC)
سایر اسامی: اتان دی کلراید, کلراید اتیلن, بی کلرو دی اتیلن, کلرو دی اتیلن , ۱و۲ دی کلرواتان, ۱و۲ اتیلن دی کلراید
مجتمع های تولیدکننده: پتروشیمی بندر امام
اتیلن دی کلراید مایعی ای بی رنگ با بویی شبیه کلروفرم است.اتیلن دی کلراید در گروه هیدروکربن های ساده قرار میگیرد(خانواده اتن). اتیلن دی کلراید اساسا برای تولید منومر وینیل کلراید مورد استفاده قرار می گیرد همچنین به عنوان ماده واسطه اصلی در تولید PVC مورد استفاده قرار می گیرد. اتیلن دی کلراید ماده ای سمی، خورنده، قابل اشتعال، سرطان زا می باشد.
موارد مصرف: 
تهیه وینیل کلراید مونومر و نهایتاً P.V.C در مجتمع های پتروشیمی،صنایع رنگ،ساخت حلال های کلرینه،چربی برها
خواص فیزیکی و شیمیایی: 
Molecular formula: C2H4Cl2
Molar mass: 98.96 g/mol
Appearance Colourless liquid with characteristic odour
Density: 1.253 g/cm3, liquid
Melting point: -35 C (238 K)
Boiling point 83.584.0 C (357 K)
Solubility in water 0.87 g/100 ml (20 C)
Viscosity: 0.84 mPas at 20 C
اطلاعات ایمنی: 
سمی،قابل اشتعال،سرطان زا